自动化设备“智”“力”并举 助厂家一路领跑工业4.0时代

自动化的概念我仔细查了一下百科，它是这么解释的：机器设备、系统或过程(生产、管理过程)在没有人或较少人的直接参与下，按照人的要求，经过自动检测、信息处理、分析判断、操纵控制，实现预期的目标的过程。那理所当然地，自动化工厂就是运用这一过程的工厂。

随着工业4.0时代的到来，自动化概念也被越来越多的人所认知，但对很多人来说自动化工厂就是传统工厂的升级，就是简单的用机械操作代替人工操作。这样的认知对自动化和传统工厂来说都是有很大误区的。没有透彻认识到传统工厂的弊端和自动化生产的先进性。这样的误解会对我们工业自动化的到来很不利，所以今天我来分析一下各自的利弊。

1、传统工厂：数据手动统计，效率低，准确率大打折扣

在中国的许多传统中小型工厂中，设备生产数据的收集几乎全部是手工完成的。人员流动、数据分散，导致数据保存成为一个严峻的问题。同时，人工统计的效率也很低，往往每天下班或每周统计，完全无法更新实时生产数据。

此外，数据在设备的及时性和历史数据参考中起着关键作用。从底层操作员的数据记录 - 数据分析 - 数据反馈 - 管理者决策，中间环节会大大降低数据的时效性。人工手动记录统计也可能导致数据不准确等问题，而庞大的数据计算和分析对人力来说是一个非常大的损耗。

　　其次，历史数据对设备的维护具有参考意义，但传统工厂的数据依赖于大量的记录表或大量的Excel表，这无疑又增加了未来工作的难度，且工厂人员流动大，每一次交接都可能导致一些数据的流失。

2、自动化工厂：设备存储，自动数据上传反馈

自动化工厂里，设备和设备之间，它不是信息孤岛，而是将人、设备通过数据紧密连接。工厂管理者可以通过移动端或者pc端监测到每个设备的实时数据，还可以随时接收每台设备的状态信息。

例如，如果将其设置在设备上：电机温度超过80度，提醒温度过高。当设备高于80摄氏度时，它会立即收到提醒，实现收集、分析、反馈的同步，大大缩短了时间，提高决策效率。除了收集、计算、反馈等，设备还有一个很大的优点就是存储数据。包括设备损耗数据在内的大量历史数据也为后期工厂设备的许多操作提供了参考。之后，当工厂人员流动时，可以随时调用和保存数据。

3、传统工厂：设备频繁意外停机，造成大量损失

除了数据管理问题之外，传统工厂还存在很大的痛点，那就是计划外的停机。计划外停机不仅会导致生产停滞，而且设备造成的隐藏损坏也是无法估量的。停机两小时，半导体工厂可能损失100万美元，而这种损失是计划外停机造成的可怕后果。为了防止设备意外停机，工厂通常安排24小时轮班工人进行检查，造成工厂劳动力的严重损失。每时每刻的检查也无法完全检测到可能导致设备意外停止的各种因素。传统工厂通过用手接触、耳听和其他原始方法来检测设备，这种检查使得许多设备出现小毛病容易被忽略，可能这些小毛病会给工厂带来数百万的损失。

其次，由于担心因意外停机造成严重损失，许多工厂还会购买大量备件，用来在意外停机的时候维修。实际上，一些设备出乎意料地长时间停机，导致大量备用零件没有派上用场，这样使得成本浪费。

4、自动化工厂：设备事故停机前会发警告通知，使设备保持良好运行状态

在自动化工厂里，所有设备都会被监控并随时反馈，并且设备的某些参数将在意外停机发生之前发生变化。此时，设备控制器可以在参数变化时及时通知，使设备在发生故障之前就得到维修。也就是说，在故障发生之前，管理者可以接收相应的提醒并立即做出决定，以确保工厂设备始终处于较好的运行状态。

　　即使已经发生故障，它也可以立即在过去的自动化设备故障数据统计中找到合适的解决方案，以将损失降低到较低水平。这是实现自动化工厂的重要一步，也是未来智能工厂的重要部分。

久巨自动化小编有话说：

自动化工厂与传统工厂的差别并不是简单的体力劳动的代替，更重要的是更多脑力劳动相比人工的更好完成，这些是决定了企业生产效率提高的关键因素，是企业能否在市场上取得较大竞争力的最重砝码。